සෙරමික්
ඇලුමිනා සෙරමික් යනු ඇඳුම්-ප්‍රතිරෝධී, විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන සහ ඉහළ ශක්තියක් සහිත සෙරමික් ද්‍රව්‍යයකි. එය බහුලව භාවිතා වන අතර වර්තමානයේ බහුලව භාවිතා වන ඉහළ-උෂ්ණත්ව ව්‍යුහාත්මක සෙරමික් කාණ්ඩය වේ. මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයක් සෑදීමට සහ නිතිපතා නිෂ්පාදන පෙනුම, කුඩා ඇඹරුම් ප්‍රමාණය සහ පහසු සියුම් ඇඹරීමේ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා, වියළි සම්පීඩනය කිරීමේ ක්‍රමය තෝරා ගැනීම ඉතා අවශ්‍ය වේ. සම්පීඩන අච්චුව සඳහා හිස් තැන් යම් ශ්‍රේණියක් සහිත කුඩු, අඩු තෙතමනයක් සහ බන්ධකයක් සහිත කුඩු වීම අවශ්‍ය වේ. එබැවින්, බෝල ඇඹරීමෙන් සහ සිහින්ව තලා දැමීමෙන් පසු කාණ්ඩයේ පොහොර වියළා කැටි කළ යුතු අතර වඩා හොඳ ද්‍රවශීලතාවයක් සහ වැඩි තොග ඝනත්වයක් සහිත කුඩු ලබා ගත යුතුය. ගොඩනැගිලි පිඟන් මැටි සහ නව පිඟන් මැටි නිෂ්පාදනය සඳහා ඉසින වියළන කැටිතිකරණය මූලික ක්‍රමය බවට පත්ව ඇත.මෙම ක්‍රියාවලිය මගින් සකස් කරන ලද කුඩු හොඳ ද්‍රවශීලතාවයක්, විශාල හා කුඩා අංශුවල නිශ්චිත අනුපාතයක් සහ හොඳ තොග ඝනත්වයක් ඇත.එබැවින්, ඉසින වියළීම වියළි සම්පීඩිත කුඩු සකස් කිරීම සඳහා වඩාත් ඵලදායී ක්‍රමයයි.
ඉසින වියළීම යනු ද්‍රව ද්‍රව්‍ය (පොහොර ඇතුළුව) පරමාණුකරණය කර උණුසුම් වියළන මාධ්‍යයක වියළි කුඩු ද්‍රව්‍ය බවට පරිවර්තනය කරන ක්‍රියාවලියකි. මීදුම බිංදු ඉතා සියුම් වන අතර මතුපිට ප්‍රදේශයේ පරිමාවට අනුපාතය ඉතා විශාල බැවින් ද්‍රව්‍ය ඉතා සියුම් ගෝලාකාර මීදුම බිංදු බවට පරමාණුකරණය කරනු ලැබේ, තෙතමනය වේගයෙන් වාෂ්ප වී යන අතර වියළීමේ සහ කැටිති කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් ක්ෂණිකව සම්පූර්ණ වේ. වියළීමේ මෙහෙයුම් පරාමිතීන් සකස් කිරීමෙන් ද්‍රව්‍යවල අංශු ප්‍රමාණය, තෙතමනය සහ තොග ඝනත්වය පාලනය කළ හැකිය. ඒකාකාර ගුණාත්මකභාවයකින් සහ හොඳ පුනරාවර්තන හැකියාවකින් යුත් ගෝලාකාර කුඩු ඉසින වියළීමේ තාක්ෂණය අනුගමනය කිරීමෙන් නිෂ්පාදනය කළ හැකි අතර, එමඟින් කුඩු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය කෙටි කිරීම, ස්වයංක්‍රීය හා අඛණ්ඩ නිෂ්පාදනයට පහසුකම් සැලසීම සහ සියුම් ඇලුමිනා සෙරමික් වියළි කුඩු ද්‍රව්‍ය විශාල පරිමාණයෙන් සකස් කිරීම සඳහා ඵලදායී ක්‍රමයක් වේ.
2.1.1 පොහොර සකස් කිරීම
99% ක සංශුද්ධතාවයකින් යුත් පළමු පන්තියේ කාර්මික ඇලුමිනා, 95% පෝසිලේන් ද්‍රව්‍ය සකස් කිරීම සඳහා 5% ක් පමණ ආකලන සමඟ එකතු කරනු ලබන අතර, බෝල ඇඹරීම ද්‍රව්‍ය අනුපාතය අනුව සිදු කෙරේ: බෝලය: ජලය = 1: 2: 1, සහ ස්ථායී අත්හිටුවීමේ පොහොර සකස් කිරීම සඳහා බන්ධක, ඩිෆ්ලොකියුලන්ට් සහ සුදුසු ජල ප්‍රමාණය එකතු කරනු ලැබේ. ඩිෆ්ලොකියුලන්ට් වල සුදුසු මඩ ඝන අන්තර්ගතය, වර්ගය සහ මාත්‍රාව තීරණය කිරීම සඳහා සාපේක්ෂ දුස්ස්රාවිතතාවය සරල ප්‍රවාහ මීටරයකින් මනිනු ලැබේ.
2.1.2 ඉසින වියළීමේ ක්‍රියාවලිය
ඉසින වියළීමේ ක්‍රියාවලියේ ප්‍රධාන පාලන ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් වන්නේ: a). වියළන යන්ත්‍රයේ පිටවන උෂ්ණත්වය. සාමාන්‍යයෙන් 110℃.b හි පාලනය වේ. තුණ්ඩයේ අභ්‍යන්තර විෂ්කම්භය. 0.16mm හෝ 0. 8mm විවර තහඩුව භාවිතා කරන්න. c), සයික්ලෝන් බෙදුම්කරු පීඩන වෙනස, 220Pa හි පාලනය.
2.1.3 ඉසින වියළීමෙන් පසු කුඩු වල කාර්ය සාධනය පරීක්ෂා කිරීම
තෙතමනය තීරණය කිරීම පොදු සෙරමික් තෙතමනය තීරණය කිරීමේ ක්‍රමවලට අනුව සිදු කළ යුතුය. අංශුවරූප විද්‍යාව සහ අංශු ප්‍රමාණය අන්වීක්ෂයකින් නිරීක්ෂණය කරන ලදී. කුඩු වල ද්‍රවශීලතාවය සහ තොග ඝනත්වය ASTM පර්යේෂණාත්මක ප්‍රමිතීන්ට අනුව ලෝහ කුඩු වල ද්‍රවශීලතාවය සහ තොග ඝනත්වය සඳහා පරීක්ෂා කරනු ලැබේ. ක්‍රමය නම්: කම්පනයක් නොමැති කොන්දේසිය යටතේ, 50g කුඩු (0. 01g ට නිවැරදි) එහි ද්‍රවශීලතාවය සඳහා 6mm විෂ්කම්භයක් සහ 3mm දිගක් සහිත වීදුරු පුනීල බෙල්ලක් හරහා ගමන් කරයි; කම්පනයක් නොමැති කොන්දේසිය යටතේ, කුඩු එකම වීදුරු පුනීලය හරහා ගමන් කර එම වීදුරු පුනීලයෙන් 25mm උස භාජනයකට වැටේ. කම්පනය නොවන ඝනත්වය යනු ලිහිල් ඇසුරුම් ඝනත්වයයි.
3.1.1 පොහොර සකස් කිරීම
ඉසින වියළන කැටිති ක්‍රියාවලිය භාවිතා කරමින්, පොහොර සකස් කිරීම තීරණාත්මක යතුරකි. මඩ වල ඝන අන්තර්ගතය, සියුම් බව සහ ද්‍රවශීලතාවය වියළි කුඩු වල ප්‍රතිදානය සහ අංශු ප්‍රමාණයට සෘජුවම බලපානු ඇත.
මෙම වර්ගයේ ඇලුමිනා පෝසිලේන් වල කුඩු නිසරු බැවින්, හිස් තැනීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා නිසි ප්‍රමාණයේ බන්ධකයක් එකතු කිරීම අවශ්‍ය වේ. ඩෙක්ස්ට්‍රින්, පොලිවයිනයිල් මධ්‍යසාර, කාබොක්සිමීතයිල් සෙලියුලෝස්, ෙපොලිස්ටිරින් වැනි බහුලව භාවිතා වන කාබනික ද්‍රව්‍ය. මෙම අත්හදා බැලීමේදී ජලයේ ද්‍රාව්‍ය බන්ධකයක් වන පොලිවයිනයිල් මධ්‍යසාර (PVA) තෝරා ගන්නා ලදී. එය පාරිසරික ආර්ද්‍රතාවයට වඩාත් සංවේදී වන අතර, පරිසර ආර්ද්‍රතාවය වෙනස් වීමත් සමඟ වියළි කුඩු වල ගුණාංගවලට සැලකිය යුතු ලෙස බලපානු ඇත.
පොලිවයිනයිල් ඇල්කොහොල් වල විවිධ වර්ග, විවිධ ජල විච්ඡේදක මට්ටම් සහ බහුඅවයවීකරණ මට්ටම් ඇති අතර එය ඉසින වියළීමේ ක්‍රියාවලියට බලපායි. එහි සාමාන්‍ය ජල විච්ඡේදක මට්ටම සහ බහුඅවයවීකරණ මට්ටම ඉසින වියළීමේ ක්‍රියාවලියට බලපායි. එහි මාත්‍රාව සාමාන්‍යයෙන් 014 - 015wt% වේ. අධික ලෙස එකතු කිරීම ඉසින කැටිති කුඩු තද වියළි කුඩු අංශු සෑදීමට හේතු වන අතර එමඟින් අංශු එබීමේදී අංශු විරූපණය වීම වළක්වයි. එබීමේදී අංශු ලක්ෂණ ඉවත් කළ නොහැකි නම්, මෙම දෝෂ හරිත ශරීරයේ ගබඩා වන අතර වෙඩි තැබීමෙන් පසු ඉවත් කළ නොහැක, එය අවසාන නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක භාවයට බලපානු ඇත. බන්ධක එකතු කිරීම ඉතා අඩු හරිත ශක්තියක් ක්‍රියාකාරී අලාභය වැඩි කරයි. නිසි බන්ධකයක් එකතු කළ විට, හරිත බිලට් කොටස අන්වීක්ෂය යටතේ නිරීක්ෂණය කරන බව අත්හදා බැලීමෙන් පෙන්නුම් කෙරේ. පීඩනය 3Mpa සිට 6Mpa දක්වා වැඩි කළ විට, කොටස සුමටව වැඩි වන බවත්, ගෝලාකාර අංශු කුඩා සංඛ්‍යාවක් ඇති බවත් දැකිය හැකිය. පීඩනය 9Mpa වන විට, කොටස සුමට වන අතර, මූලික වශයෙන් ගෝලාකාර අංශු නොමැත, නමුත් ඉහළ පීඩනය හරිත බිල්ට් ස්ථරීකරණයට හේතු වේ. PVA ℃ 200 කින් පමණ විවෘත වේ.
පිළිස්සීමට පටන් ගෙන ℃ 360 ට පමණ ජලය බැස යන්න. කාබනික බන්ධකය විසුරුවා හැර බිලට් අංශු තෙත් කිරීම සඳහා, අංශු අතර ද්‍රව අන්තර් ස්ථරය සෑදීම, බිලට් වල ප්ලාස්ටික් බව වැඩි දියුණු කිරීම, අංශු අතර ඝර්ෂණය සහ ද්‍රව්‍ය සහ අච්චුව අතර ඝර්ෂණය අඩු කිරීම, තද කළ බිලට් වල ඝනත්වය වැඩිවීම සහ පීඩන ව්‍යාප්තිය සමජාතීය කිරීම ප්‍රවර්ධනය කිරීම සහ සුදුසු ප්‍රමාණයේ ප්ලාස්ටිසයිසර් එකතු කිරීම සඳහා බහුලව භාවිතා වන ග්ලිසරින්, එතිල් ඔක්සලික් අම්ලය යනාදියයි.
බන්ධකය කාබනික සාර්ව අණුක බහු අවයවකයක් වන බැවින්, බන්ධකය පොහොරට එකතු කිරීමේ ක්‍රමය ද ඉතා වැදගත් වේ. අවශ්‍ය ඝන අන්තර්ගතය සහිත ඒකාකාර මඩට සකස් කළ බන්ධකය එකතු කිරීම හොඳම වේ. මේ ආකාරයෙන්, නොවිසඳුණු සහ විසුරුවා හරින ලද කාබනික ද්‍රව්‍ය පොහොරට ගෙන ඒම වළක්වා ගත හැකි අතර, වෙඩි තැබීමෙන් පසු ඇති විය හැකි දෝෂ අඩු කළ හැකිය. බන්ධකය එකතු කළ විට, බෝල ඇඹරීමෙන් හෝ කලවම් කිරීමෙන් පොහොර පහසුවෙන් ජනනය වේ. බිංදුවට ඔතා ඇති වාතය වියළි කුඩු තුළ ඇති අතර එමඟින් වියළි අංශු හිස් වන අතර පරිමාව ඝනත්වය අඩු වේ. මෙම ගැටළුව විසඳීම සඳහා, defoamers එකතු කළ හැකිය.
ආර්ථික හා තාක්ෂණික අවශ්‍යතා හේතුවෙන් ඉහළ ඝන අන්තර්ගතයක් අවශ්‍ය වේ. වියළන යන්ත්‍රයේ නිෂ්පාදන ධාරිතාව පැයකට වාෂ්පීකරණ ජලයට යොමු වන බැවින්, ඉහළ ඝන අන්තර්ගතයක් සහිත පොහොර වියළි කුඩු ප්‍රතිදානය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි කරයි. ඝන අන්තර්ගතය 50% සිට 75% දක්වා වැඩි වූ විට, වියළන යන්ත්‍රයේ ප්‍රතිදානය දෙගුණයකින් වැඩි වේ.
කුහර අංශු සෑදීමට ප්‍රධාන හේතුව අඩු ඝන අන්තර්ගතයයි. වියළීමේ ක්‍රියාවලියේදී, ජලය බිංදුවේ මතුපිටට සංක්‍රමණය වී ඝන අංශු රැගෙන යන අතර, එමඟින් බිංදුවේ අභ්‍යන්තර කොටස හිස් වේ; අඩු වාෂ්පීකරණ වේගය හේතුවෙන් බිංදුව වටා අඩු පාරගම්යතාවයෙන් යුත් ප්‍රත්‍යාස්ථ පටලයක් සෑදී ඇත්නම්, බිංදුවේ උෂ්ණත්වය වැඩි වන අතර, ජලය අභ්‍යන්තර කොටසෙන් වාෂ්ප වී, බිංදු ඉදිමීමට හේතු වේ. අවස්ථා දෙකේදීම, අංශු වල බෝල හැඩය විනාශ වන අතර, කුහර වළයාකාර හෝ ඇපල් හැඩැති හෝ පෙයාර්ස් හැඩැති අංශු නිපදවනු ඇත, එමඟින් වියළි කුඩු වල ද්‍රවශීලතාවය සහ තොග ඝනත්වය අඩු වේ. ඊට අමතරව, ඉහළ ඝන අන්තර්ගතයක් සහිත පොහොර අඩු කළ හැකිය
කෙටි වියලීමේ ක්‍රියාවලියකදී, වියළීමේ ක්‍රියාවලිය අඩු කිරීමෙන් අංශු මතුපිටට ජලය සමඟ මාරු කරන මැලියම් ප්‍රමාණය අඩු කළ හැකි අතර, අංශු මතුපිට බන්ධක සාන්ද්‍රණය මධ්‍යයට වඩා වැඩි වීම වළක්වා ගත හැකි අතර, අංශු දෘඩ මතුපිටක් ඇති අතර, එබීම සහ සෑදීමේ ක්‍රියාවලියේදී අංශු විකෘති වී තලා නොයන අතර එමඟින් බිලට් වල ශරීර ස්කන්ධය අඩු වේ. එබැවින්, උසස් තත්ත්වයේ වියළි කුඩු ලබා ගැනීම සඳහා, පොහොරවල ඝන අන්තර්ගතය වැඩි කළ යුතුය.
ඉසින වියළීම සඳහා භාවිතා කරන පොහොරවල ප්‍රමාණවත් ද්‍රවශීලතාවයක් සහ හැකි තරම් අඩු තෙතමනයක් තිබිය යුතුය. වැඩිපුර ජලය හඳුන්වා දීමෙන් පොහොරවල දුස්ස්රාවීතාවය අඩු වුවහොත්, වියළීමේ බලශක්ති පරිභෝජනය වැඩි වනවා පමණක් නොව, නිෂ්පාදනයේ තොග ඝනත්වය ද අඩු වේ. එබැවින්, කැටි ගැසීමේ ආධාරයෙන් පොහොරවල දුස්ස්රාවීතාවය අඩු කිරීම අවශ්‍ය වේ. වියලන ලද පොහොර මයික්‍රෝන කිහිපයකින් හෝ කුඩා අංශු වලින් සමන්විත වන අතර එය කොලොයිඩල් විසරණ පද්ධතියක් ලෙස සැලකිය හැකිය. කොලොයිඩල් ස්ථායිතාව පිළිබඳ න්‍යායෙන් පෙන්නුම් කරන්නේ අත්හිටුවීමේ අංශු මත ක්‍රියා කරන බලවේග දෙකක් ඇති බවයි: වැන් ඩර් වෝල්ස් බලය (කූලොම්බ් බලය) සහ විද්‍යුත් ස්ථිතික විකර්ෂණ බලය. බලය ප්‍රධාන වශයෙන් ගුරුත්වාකර්ෂණය නම්, සමුච්චය වීම සහ ෆ්ලොක්කියුලේෂන් සිදුවනු ඇත. අංශු අතර අන්තර්ක්‍රියාවේ මුළු විභව ශක්තිය (VT) ඒවායේ දුර හා සම්බන්ධ වන අතර, එම කාලය තුළ යම් අවස්ථාවක දී VT යනු ගුරුත්වාකර්ෂණ ශක්තිය VA සහ විකර්ෂක ශක්තිය VR හි එකතුවයි. අංශු අතර VT උපරිම ධනාත්මක විභව ශක්තිය ඉදිරිපත් කරන විට, එය විස්ථාපනය කිරීමේ පද්ධතියයි. දී ඇති අත්හිටුවීමක් සඳහා VA නිශ්චිත වේ, එබැවින් පද්ධතියේ ස්ථායිතාව VR පාලනය කරන එම ශ්‍රිත වේ: අංශුවල මතුපිට ආරෝපණය සහ ද්විත්ව විද්‍යුත් ස්ථරවල ඝණකම. ද්වි ස්ථරයේ ඝණකම සංයුජතා බන්ධනයේ වර්ගමූලයට සහ සමතුලිත අයනයේ සාන්ද්‍රණයට ප්‍රතිලෝමව සමානුපාතික වේ. ද්විත්ව ස්ථර සම්පීඩනය ෆ්ලොක්කියුලේෂන් විභව බාධකය අඩු කළ හැකිය, එබැවින් ද්‍රාවණයේ සංයුජතා බන්ධනය සහ සමතුලිත අයන සාන්ද්‍රණය අඩු විය යුතුය. බහුලව භාවිතා වන ඩිමල්සිෆයර් වන්නේ HCI, HNO3, NaOH, (CH) 3noh (ක්වාටර්නරි ඇමයින්), GA යනාදියයි.
95 ඇලුමිනා සෙරමික් කුඩු වල ජලය මත පදනම් වූ පොහොර උදාසීන සහ ක්ෂාරීය බැවින්, අනෙකුත් සෙරමික් පොහොර මත හොඳ තනුක බලපෑමක් ඇති බොහෝ කැටි ගැසීම් ඒවායේ ක්‍රියාකාරිත්වය නැති කරයි. එබැවින්, ඉහළ ඝන අන්තර්ගතයක් සහ හොඳ ද්‍රවශීලතාවයක් සහිත පොහොර සකස් කිරීම ඉතා අපහසු වේ. ඇම්ෆොටරික් ඔක්සයිඩ් වලට අයත් නිසරු ඇලුමිනා පොහොර, අම්ල හෝ ක්ෂාරීය මාධ්‍යවල විවිධ විඝටන ක්‍රියාවලීන් ඇති අතර, විවිධ මයිසෙල් සංයුතියේ සහ ව්‍යුහයේ විඝටන තත්ත්වය සාදයි. පොහොරවල pH අගය විඝටනය සහ අවශෝෂණයේ මට්ටමට සෘජුවම බලපානු ඇත, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ζ විභවය වෙනස් වීම සහ අනුරූප ෆ්ලොක්කුලේෂන් හෝ විඝටනය සිදු වේ.
ඇලුමිනා පොහොරවල උපරිම ධනාත්මක සහ සෘණ ζ විභව අගය අම්ල හෝ ක්ෂාරීය මාධ්‍යයේ ඇත.මෙම අවස්ථාවේදී, පොහොරවල දුස්ස්රාවිතතාවය කැටි ගැසීමේ තත්වයේ අවම අගයේ පවතින අතර, පොහොර උදාසීන තත්ත්වයේ පවතින විට, එහි දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩි වන අතර, ෆ්ලොක්කියුලේෂන් සිදු වේ. පොහොරවල ද්‍රවශීලතාවය බෙහෙවින් වැඩි දියුණු වන අතර නිසි ඩිමල්සිෆයර් එකතු කිරීමෙන් පොහොරවල දුස්ස්රාවිතතාවය අඩු වන බව සොයාගෙන ඇති අතර එමඟින් එහි දුස්ස්රාවීතා අගය ජලයට ආසන්න වේ. සරල දුස්ස්රාවී මාපකයකින් මනිනු ලබන ජලයේ ද්‍රවශීලතාවය තත්පර 3 / මිලි ලීටර් 100 ක් වන අතර පොහොරවල ද්‍රවශීලතාවය තත්පර 4 / මිලි ලීටර් 100 කි. පොහොරවල දුස්ස්රාවිතතාවය අඩු වන අතර එමඟින් පොහොරවල ඝන අන්තර්ගතය 60% දක්වා වැඩි කළ හැකි අතර ස්ථාවර ඇසුරුමක් සෑදිය හැකිය. වියළන යන්ත්‍රයේ නිෂ්පාදන ධාරිතාව පැයකට ජලය වාෂ්පීකරණයට යොමු වන බැවින්, අත්හිටුවීම.
3.1.2 ඉසින වියළන ක්‍රියාවලියේ ප්‍රධාන පරාමිතීන් පාලනය කිරීම
වියළන කුළුණේ වායු ප්‍රවාහ රටාව වියළීමේ කාලය, රඳවා ගැනීමේ කාලය, අවශේෂ ජලය සහ බිංදු වල බිත්ති ඇලවීම කෙරෙහි බලපායි. මෙම අත්හදා බැලීමේදී, බිංදු වාතය මිශ්‍ර කිරීමේ ක්‍රියාවලිය මිශ්‍ර ප්‍රවාහයකි, එනම්, උණුසුම් වායුව ඉහළ සිට වියළන කුළුණට ඇතුළු වන අතර, පරමාණුක තුණ්ඩය වියළන කුළුණේ පතුලේ ස්ථාපනය කර, උල්පත් ඉසින සාදයි, සහ බිංදු පැරබෝලා වේ, එබැවින් වාතය සමඟ මිශ්‍ර වන බිංදුව ප්‍රතිවිරුද්ධ වන අතර, බිංදුව පහරේ මුදුනට ළඟා වූ විට, එය පහළට ගලා යන ප්‍රවාහයක් බවට පත් වී කේතුකාකාර හැඩයට ඉසිනු ලැබේ. බිංදුව වියළන කුළුණට ඇතුළු වූ වහාම, එය ඉක්මනින් උපරිම වියළන වේගයට ළඟා වී නියත වේග වියළන අදියරට ඇතුළු වේ. නියත වේග වියළන අදියරේ දිග බිංදුවේ තෙතමනය අන්තර්ගතය, මඩෙහි දුස්ස්රාවිතතාවය, වියළි වාතයේ උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්‍රතාවය මත රඳා පවතී. නියත වේග වියළන අදියරේ සිට වේගවත් වියළන අදියර දක්වා C මායිම් ලක්ෂ්‍යය තීරණාත්මක ලක්ෂ්‍යය ලෙස හැඳින්වේ. මෙම අවස්ථාවේදී, ජල බිඳිති මතුපිටට ජලය සංක්‍රමණය වීමෙන් තවදුරටත් සංතෘප්ත තත්ත්වය පවත්වා ගත නොහැක. වාෂ්පීකරණ අනුපාතය අඩු වීමත් සමඟ ජල බිඳිතිවල උෂ්ණත්වය වැඩි වන අතර D ලක්ෂ්‍යයේ ජල බිඳිති මතුපිට සංතෘප්ත වී දෘඩ කවච තට්ටුවක් සාදයි. වාෂ්පීකරණය අභ්‍යන්තරයට ගමන් කරන අතර වියළීමේ වේගය අඛණ්ඩව අඩු වේ. ජලය තවදුරටත් ඉවත් කිරීම දෘඩ කවචයේ තෙතමනය පාරගම්යතාවයට සම්බන්ධ වේ. එබැවින් සාධාරණ මෙහෙයුම් පරාමිතීන් පාලනය කිරීම අවශ්‍ය වේ.
වියළි කුඩු වල තෙතමනය ප්‍රධාන වශයෙන් තීරණය වන්නේ ඉසින වියළන යන්ත්‍රයේ පිටවන උෂ්ණත්වය අනුව ය. තෙතමනය අන්තර්ගතය වියළි කුඩු වල තොග ඝනත්වයට සහ ද්‍රවශීලතාවයට බලපාන අතර තද කළ හිස් තැන්වල ගුණාත්මකභාවය තීරණය කරයි.PVA ආර්ද්‍රතාවයට සංවේදී වේ. විවිධ තෙතමනය සහිත තත්වයන් යටතේ, එකම ප්‍රමාණයේ PVA වියළි කුඩු අංශුවල මතුපිට ස්ථරයේ විවිධ දෘඪතාව ඇති කළ හැකි අතර, එමඟින් පීඩනය තීරණය කිරීම උච්චාවචනය වන අතර පීඩන ක්‍රියාවලියේදී නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය අස්ථායී වේ. එබැවින්, වියළි කුඩු වල තෙතමනය අන්තර්ගතය සහතික කිරීම සඳහා පිටවන උෂ්ණත්වය දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතුය. සාමාන්‍යයෙන්, පිටවන උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 110 කින් පාලනය කළ යුතු අතර, ඒ අනුව ඇතුල්වන උෂ්ණත්වය සකස් කළ යුතුය. ඇතුල්වන උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 400 ට වඩා වැඩි නොවේ, සාමාන්‍යයෙන් සෙල්සියස් අංශක 380 කින් පමණ පාලනය වේ. ඇතුල්වන උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, කුළුණේ මුදුනේ ඇති උණුසුම් වායු උෂ්ණත්වය අධික ලෙස රත් වේ. මීදුම බිංදු ඉහළම ස්ථානයට නැඟී අධික ලෙස රත් වූ වාතය හමු වූ විට, බන්ධකය අඩංගු සෙරමික් කුඩු සඳහා, බන්ධකයේ බලපෑම අඩු වන අතර, අවසානයේ වියළි කුඩු වල පීඩන ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපානු ඇත. දෙවනුව, ඇතුල්වීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, හීටරයේ සේවා කාලය ද බලපානු ඇති අතර, හීටරයේ සම ගැලවී ගොස් උණුසුම් වාතය සමඟ වියළන කුළුණට ඇතුළු වී වියළි කුඩු දූෂණය කරයි. ඇතුල්වීමේ උෂ්ණත්වය සහ පිටවන උෂ්ණත්වය මූලික වශයෙන් තීරණය කර ඇති කොන්දේසිය යටතේ, පෝෂක පොම්පයේ පීඩනය, සුළි සුළං බෙදුම්කරුගේ පීඩන වෙනස, පොහොරවල ඝන අන්තර්ගතය සහ අනෙකුත් සාධක මගින් පිටවන උෂ්ණත්වය ද සකස් කළ හැකිය.
සයික්ලෝන් බෙදුම්කරුගේ පීඩන වෙනස. සයික්ලෝන් බෙදුම්කරුගේ පීඩන වෙනස විශාල වන අතර එමඟින් පිටවන උෂ්ණත්වය වැඩි වන අතර සියුම් අංශු එකතු වීම වැඩි වන අතර වියළන යන්ත්‍රයේ අස්වැන්න අඩු වේ.
3.1.3 ඉසින වියලන ලද කුඩු වල ගුණ
ඉසින වියළීමේ ක්‍රමය මගින් සකස් කරන ලද ඇලුමිනා සෙරමික් කුඩු වල ද්‍රවශීලතාවය සහ ඇසුරුම් ඝනත්වය සාමාන්‍යයෙන් සාමාන්‍ය ක්‍රියාවලිය මගින් සකස් කරන ලද ඒවාට වඩා හොඳය. අතින් කැටිති කුඩු කම්පනයකින් තොරව හඳුනාගැනීමේ උපාංගය හරහා ගලා යා නොහැකි අතර, ඉසින කැටිති කුඩු මෙය සම්පූර්ණයෙන්ම කළ හැකිය. ලෝහ කුඩු ද්‍රවශීලතාවය සහ තොග ඝනත්වය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ASTM ප්‍රමිතියට යොමු කරමින්, විවිධ ජල අන්තර්ගත තත්වයන් යටතේ ඉසින වියළීම මගින් ලබාගත් අංශුවල තොග ඝනත්වය සහ ද්‍රවශීලතාවය මනිනු ලැබීය. වගුව 1 බලන්න.
වගුව 1: ඉසින වියලන ලද කුඩු වල ලිහිල් ඝනත්වය සහ ද්‍රවශීලතාවය
වගුව 1 කුඩු ඝනත්වය සහ ප්‍රවාහ අනුපාතය
| තෙතමනය ප්‍රමාණය (%) | 1.0 ශ්‍රේණිය | 1.6 ශ්‍රේණිය | 2.0 ශ්‍රව්‍ය | 2.2 2.2 ශ්‍රේණිය | 4.0 ශ්‍රේණිය |
| තද බවේ ඝනත්වය (g/cm)3) | 1.15 | 1.14 ශ්‍රේණිය | 1.16 මාත්‍රාව | 1.18 මාත්‍රාව | 1.15 |
| ද්‍රවශීලතාවය (ය) | 5.3. | 4.7 ශ්‍රේණිය | 4.6 ශ්‍රේණිය | 4.9 මාස්ටර් | 4.5 |
ඉසින වියලන ලද කුඩු වල තෙතමනය සාමාන්‍යයෙන් 1 - 3% කින් පාලනය වේ. මෙම අවස්ථාවේදී, කුඩු වල ද්‍රවශීලතාවය හොඳයි, එමඟින් අච්චු ගැසීමේ අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිය.
DG1 යනු අතින් සාදන ලද කැටිති කුඩු වල ඝනත්වය වන අතර DG2 යනු ඉසින කැටිති කුඩු සඳහා වන කුඩු වල ඝනත්වයයි.
අතින් කැටි කළ කුඩු සකස් කරනු ලබන්නේ බෝල ඇඹරීම, වියළීම, පෙරීම සහ කැටි ගැසීමෙනි.
අතින් කැට ගැසීම සහ ඉසින කැට ගැසීම මගින් සාදන ලද තද කළ කුඩු වල ඝනත්වය වගුව 2
වගුව 2 හරිත දේහයේ ඝනත්වය
| පීඩනය (MPA) | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 |
| DG1 (ග්‍රෑම්/සෙ.මී.3) | 2.32 යි | 2.32 යි | 2.32 යි | 2.33 ශ්‍රේණිය | 2.36 ට | 2.4 ශ්‍රේණිය |
| DG2 (ග්‍රෑම්/සෙ.මී.3) | 2.36 ට | 2.46 යි | 2.53 යනු කුමක්ද? | 2.56 යි | 2.59 මාත්‍රාව | 2.59 මාත්‍රාව |
කුඩු වල අංශු ප්‍රමාණය සහ රූප විද්‍යාව අන්වීක්ෂයකින් නිරීක්ෂණය කරන ලදී. අංශු මූලික වශයෙන් ඝන ගෝලාකාර වන අතර පැහැදිලි අතුරු මුහුණතක් සහ සුමට මතුපිටක් ඇති බව දැකිය හැකිය. සමහර අංශු ඇපල් හැඩැති, පෙයාර්ස් හැඩැති හෝ පාලම් සහිත වන අතර එය මුළු ප්‍රමාණයෙන් 3% කි. අංශු ප්‍රමාණයේ ව්‍යාප්තිය පහත පරිදි වේ: උපරිම අංශු ප්‍රමාණය 200 μm (< 1%), අවම අංශු ප්‍රමාණය 20 μm (තනි), බොහෝ අංශු 100 μm (50%) පමණ වන අතර බොහෝ අංශු 50 μm (20%) පමණ වේ. ඉසින වියළීම මගින් නිපදවන කුඩු අංශක 1650 කින් සින්ටර් කර ඇති අතර ඝනත්වය 3170g/cm වේ.3.
(1) නිසි කැටි ගැසීමේ ද්‍රව්‍යයක් සහ ලිහිසි තෙල් එකතු කිරීමෙන් PVA බන්ධකයක් ලෙස භාවිතා කිරීමෙන් 60% ඝන අන්තර්ගතයක් සහිත ඇලුමිනා පොහොර 95 ක් ලබා ගත හැක.
(2) ඉසින වියළීමේ මෙහෙයුම් පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස පාලනය කිරීමෙන් පරිපූර්ණ වියළි කුඩු ලබා ගත හැකිය.
(3) ඉසින වියළීමේ ක්‍රියාවලිය අනුගමනය කිරීමෙන්, තොග වියළි පීඩන ක්‍රියාවලියට සුදුසු ඇලුමිනා කුඩු 95 ක් නිපදවිය හැකිය. එහි ලිහිල් ඝනත්වය 1. 1g/cm පමණ වේ.3සහ සින්ටර් කිරීමේ ඝනත්වය 3170g/cm වේ.3.
